Vantagens dos tornos horizontais CNC sobre tornos horizontais convencionais

1. Precisão de usinagem: de 'dependência do operador ' a 'garantia do sistema ' para uma precisão mais alta e mais estável

• Alta precisão de posicionamento: os motores servo acionam componentes de transmissão de precisão, como parafusos de bola, com uma unidade de movimento mínimo de até 0,001 mm. Eles podem executar com precisão a trajetória de coordenadas definida pelo programa, evitando desvios de operação manual.

• Forte consistência: uma vez que o programa é depurado, todas as peças de trabalho no mesmo lote são usinadas de acordo com as mesmas instruções. As flutuações na tolerância dimensional e na tolerância geométrica (por exemplo, redondeza, cilíndrica) são extremamente pequenas. O grau de precisão pode atingir estável IT6-IT8, e alguns modelos de alta precisão podem até alcançar o IT5.

• Compensação de erro: Os sistemas CNC de ponta estão equipados com funções 'compensação de reação ' e 'compensação de erro de temperatura ', que podem corrigir automaticamente os desvios de precisão causados ​​pelo desgaste dos componentes de transmissão e mudanças na temperatura ambiental. Sua estabilidade de usinagem a longo prazo é muito superior à dos tornos convencionais.

2. Eficiência de usinagem: de 'operação intermitente ' a 'operação contínua ' com melhoria de 30% -200% de eficiência

• INICIAÇÃO AUTROMÁTICA CONTÍNO: Após o início do programa, o equipamento pode concluir automaticamente todo o processo de 'pinça de peça de trabalho (com mandril automático) → Alteração da ferramenta (mudança automática de ferramentas via torre/postagem da ferramenta) → Cortando a usinagem → Inspeção de dimensão (para modelos com sondas) → Descarga de peça de trabalho ' sem intervenção manual.

• Corte de alta velocidade: o sistema CNC pode controlar com precisão a velocidade do eixo e a taxa de alimentação para corresponder aos parâmetros de corte ideais para diferentes materiais (aço, alumínio, cobre). A velocidade máxima do eixo pode atingir mais de 6000r/min (em comparação com 1000-2000R/min para tornos convencionais), e a taxa de alimentação também é maior.

• Integração com vários processos: alguns tornos horizontais CNC (por exemplo, aqueles com torres de ferramentas ao vivo e funções de eixo C) podem concluir vários processos, como '' torneamento cilíndrico externo, giro de face final, perfuração, batida e moagem de caça-níqueis 'de uma só vez. Não há necessidade de transferir peças de trabalho para outros equipamentos, reduzindo o tempo de rotatividade da peça de trabalho e melhorando significativamente a eficiência.

3. Capacidade de máquinas de trabalho complexo: de 'difícil de alcançar ' a 'conclusão precisa '

• Geração de trajetória complexa: Após desenhar um modelo 3D da peça de trabalho usando o software CAD/CAM, um programa CNC pode ser gerado automaticamente para controlar a ferramenta para se mover ao longo de qualquer curva complexa (por exemplo, espiral arquimediana, curva de spline), usinando facilmente superfícies esféricas, superfícies curvadas e peças rotativas com taxas especiais.

• Capacidade de usinagem não circular: com o eixo C (função de indexação do eixo) e torre de ferramentas ao vivo, 'usinagem composta de giro e moinho ' pode ser realizada. Por exemplo, as chaves podem ser moídas nas peças do eixo e os orifícios excêntricos podem ser moídos em peças de disco sem fixação secundária.

• Incluiação contínua de várias características: o programa pode organizar várias instruções de processo, como 'girar → perfuração → tocar → moagem ' ao mesmo tempo. Todos os recursos da peça de trabalho podem ser usinados com um aperto, evitando erros de posicionamento causados ​​por vários grampos.

4. Dependência da mão de obra: de 'Operação de alta intensidade ' para 'Monitoramento de baixa intensidade '

• Operação simplificada: os operadores precisam concluir apenas três etapas principais: 'Carregando o programa CNC → apertando a peça de trabalho → Iniciando o equipamento '. O processo de usinagem subsequente é concluído automaticamente pelo sistema sem intervenção manual.

• Supervisão de várias máquinas: devido ao alto grau de automação, um operador pode supervisionar 3-6 tornos horizontais CNC ao mesmo tempo (precisando apenas verificar regularmente o status da operação do equipamento e reabastecer as matérias-primas), reduzindo os custos de mão-de-obra em mais de 50%.

• Limiar mais baixo de habilidades: os tornos convencionais têm requisitos extremamente altos para a experiência dos operadores 'Acumulação de experiência' (3-5 anos de experiência são necessários para operar proficientemente). Por outro lado, os operadores de tornos CNC só precisam dominar 'Edição básica do programa e manutenção diária de equipamentos' para aceitar o trabalho (eles podem operar de forma independente após 1-3 meses de treinamento), resolvendo o ponto de dor da indústria de 'escassez de trabalhadores qualificados'.

5. Gerenciamento de produção e rastreabilidade da qualidade: de 'gravação manual ' a 'Controle Digital '

• Registro automático de dados: o sistema CNC pode coletar dados importantes em tempo real durante o processo de usinagem (por exemplo, tempo de usinagem, velocidade do eixo, taxa de alimentação, resultados de inspeção de dimensão) e armazená-lo automaticamente em um banco de dados, eliminando a necessidade de gravação manual.

• Rastreabilidade conveniente da qualidade: se os problemas de qualidade ocorrerem em um lote de peças de trabalho, o programa de usinagem correspondente, os registros de parâmetros e os dados de inspeção podem ser recuperados através do sistema para localizar rapidamente a causa (por exemplo, erro de programa, desgaste excessivo da ferramenta), reduzindo a taxa defeituosa.

• Conexão com os sistemas MES: os tornos horizontais CNC podem ser conectados ao 'Sistema de Execução de Manufatura (MES) da fábrica' ​​via Ethernet industrial, realizando a emissão automática de planos de produção, o monitoramento em tempo real do progresso da usinagem e o alerta precoce automático das necessidades materiais, melhorando assim a eficiência geral da produção.

6. Custos operacionais de longo prazo: de 'alta manutenção + alta taxa de sucata ' a 'baixa manutenção + baixa taxa de sucata '

• Taxa de sucata significativamente reduzida: devido a erros de operação manual, a taxa de sucata dos tornos convencionais é geralmente de 3%a 5%. Para tornos CNC, devido à precisão estável e programas controláveis, a taxa de sucata pode ser reduzida para menos de 0,5%. Especialmente para materiais de alto valor (por exemplo, aço inoxidável, liga de titânio), isso pode economizar muitos custos de material.

• Custos de manutenção controláveis: os componentes de transmissão (por exemplo, engrenagens, parafusos de chumbo) dos tornos convencionais dependem da lubrificação manual, que é propensa a desgaste devido à lubrificação insuficiente, levando à alta frequência de manutenção. Os tornos CNC estão equipados com sistemas de lubrificação automática e sistemas de diagnóstico de falhas, que podem monitorar o status de componentes em tempo real, fornecer alerta precoce de falhas e reduzir o tempo de inatividade não planejado. Seus custos de manutenção são 20% -30% inferiores aos dos tornos convencionais.

• Vida de serviço de equipamento mais longo: os componentes principais dos tornos CNC (servo motores, parafusos de bola de precisão, sistemas CNC) são todos produtos de alta confiabilidade de nível industrial. Além disso, a intervenção manual aproximada durante a operação é evitada. A vida útil média do serviço do equipamento pode atingir 10 a 15 anos (em comparação com 5-8 anos para tornos convencionais), resultando em maior custo-efetividade a longo prazo.